Cascos buceo impresión 3d Kirby Morgan imprime piezas en 3D para sus cascos.
Cascos buceo impresión 3d hace varios años, Kirby Morgan comenzó a investigar la tecnología de fabricación aditiva para mejorar sus cascos de buceo con componentes livianos, duraderos y cómodos. Como parte de este proceso, Pete Ryan, ingeniero de Kirby Morgan, se asoció con Diversified Plastics, Inc. (DPI) para fabricar piezas para uno de sus modelos de casco de buceo más nuevos a través de la estación de aceleración de la empresa. Fundada en 1966, Kirby Morgan diseña y fabrica equipos de respiración submarina de alta calidad. Ligeros y cómodos, los cascos de buceo de la empresa se utilizan para aplicaciones comerciales, como la instalación y el mantenimiento de plataformas petrolíferas en alta mar, así como la inspección y reparación de represas hidroeléctricas y barcos.
Además de las piezas producidas por DPI utilizando sus servicios de fabricación aditiva Acceleration Station, algunos componentes del casco se imprimieron en 3D en Kirby Morgan con otros dos procesos. La estación de aceleración de DPI funciona con el proceso de síntesis de luz digital (DLS) de Carbon®.
Los equipos de ingeniería y producción de Acceleration Station trabajan en estrecha colaboración con los clientes para ahorrar tiempo y dinero mediante la optimización de piezas para la fabricación digital. El diseño para la fabricación aditiva puede reducir las piezas de los componentes o hacer posibles piezas que antes no se podían fabricar, como celosías y geometrías complejas. El proceso Carbon DLS, fundamental para la estación de aceleración de DPI, ofrece a los clientes piezas de uso final con calidad de producción sin el tiempo y el costo adicionales de las herramientas. Hasta 100 veces más rápido que los métodos aditivos tradicionales, el proceso DLS puede producir cantidades de producción bajas a masivas. Las piezas se fabrican a partir de una amplia selección de materiales que se pueden personalizar en cuanto a propiedades mecánicas, acabado superficial y estabilidad. También es posible la personalización del producto y el marcado variable del producto.
En lugar de usar almohadillas de espuma tradicionales, DPI produjo siete almohadillas de compresión de celosía impresas en 3D que se incorporan en el interior del casco. Las almohadillas tienen una piel de superficie integrada y zonas de compresión de celosía que varían en densidad según el lugar donde se asientan las almohadillas en la cabeza del buzo, lo que maximiza la comodidad. En las etapas iniciales del proyecto, DPI utilizó una variedad de aplicaciones de software para desarrollar la estructura de celosía de densidad variable y la piel exterior integrada. Como miembro de Carbon Production Network, DPI se asoció con el equipo de Carbon para completar scripts de impresión modificados para adaptarse a las necesidades de costos del cliente.
Usando la resina EPU40 de Carbon, DPI produjo más de 20 iteraciones de diseño para las pruebas. Este proceso acelera el desarrollo, lo que permite que los nuevos diseños se fabriquen de manera eficiente y estén listos para probarse al día siguiente.
